矫直辊配备台架是矫直机去艺装配图的专属通用设备,每个台架包含1个液压螺母。其基本工作原理如图1所示,当油口Ⅰ挂断负荷油积极推动夜压螺母和立柱向上中国电信,通过挡块、钟型压盖,压紧矫直辊装配,在保持压力的情况下,通过钟型压盖侧面的槽孔,用钢棍拧紧或松卸锁紧螺母,以达到紧固或拆解矫直辊装配的目的;当油口Ⅱ接起经济压力油,推动液压螺母和立柱向上移动,可以移去挡块、钟型压盖,可以调入或调出矫直辊装配。

　　这些的设计的特点是减轻矫直辊流程配置的劳动就业抗压强度,提高装配效率,并使每个矫直辊的压紧力均衡;缺点是液压螺母加工制作工艺难度大,容易出现泄露问题。

　　矫直辊安装液压式螺母自用到开始就太久的存在漏油难题,经常打开更换密封,有时更换密封后不到一小时,就开始大量漏油,其严重后果主要有几方面:①泄漏巨大多少钱值钱的液压装置油;②极易空气污染液压装置装置,造成生产线停机和相关液压站全系统液压元器件的损坏和全系统液压油的报废;③嚴重不良影响矫直辊装配线常规高空作业;④泄密的液压油泵油非常容易诱发大火事故原因,对安全管理带来隐患。

　　O型圈牢牢的镶嵌在在火塞环Ⅰ和火塞环Ⅱ的内在因素、外在环境壁方形管沟内,与液压螺母的环形槽内外壁形成动密封。由于液压螺母的环形槽宽度小(上部50mm宽,下部10mm宽),内外壁要想得到很低的粗糙度,从目前的加工工艺上几乎无法实现,所以,O型圈与粗糙的液压螺母内外壁摩擦后,短时间就会出现密封损坏,泄露情况。

　　成了满足该相关问题,对液压螺母重新进行改造设计,将O型圈由原来嵌装在活塞的环形槽内,改为嵌装在螺母的环形槽内;并将密封圈数量由原来的4件增加为8件,每个密封环节由1道变为2道密封;对活塞环Ⅰ和汽缸环Ⅱ继续制作而成,材料由HT200变更为钢45,取消O型密封圈槽,顶部内外侧加工15°倒角以便于液压螺母的装配,表面进行镀铬、磨光,粗糙度由原来的Ra3.2μm更改为Ra0.4μm,其他部位的粗糙度也进行了修改;针对下部环形槽无法加工O型圈环形槽沟的问题,采用分体加工,CO2保护焊拼接的办法。

　　液压系统制定元器件的设定加工工艺并非重点,装配工艺同样是决定性能的关键。针对液压螺母的特点,制定了以下装配要点:

　　1)安装使用前将所有参入装设的配件檢查来清理多遍,确保挖管内无铁削灰尘、棱刺,发动机活塞环Ⅰ和活塞件环Ⅱ是否有直接损伤和毛边。

　　2)擦好所有直接参与拼装的所需要的零部件。

　　3)将O型圈放夜压螺母环行槽的沟槽开挖内,用不脏真实良布抹上夜压油,分别施工塞环Ⅰ和柱塞环Ⅱ,怎么安装时用学习压力专用设备铅直匀称迟缓压入,压入过程中确保环境洁净,安装完成后通过测量确保O型圈没有脱出沟槽。

　　4)配置顺利完成后用干净整洁的螺塞堵上油口Ⅰ和油口Ⅱ,用干干净净着实良布快递好送过来直播 。

　　5)在现场报道,以保证区域环境无尘室的症状下达成zui后的折装。

　　此项改革制定后,矫直辊装配液压螺母3年多未出现泄露。大大减少了液压油消耗、维修成本和维修液压螺母时对液压系统造成的污染,提高了作业率,并且因解决了泄露问题,消除了火灾发生的根源,取得良好的经济效益和社会效益。